新产品开发，我们到底何时做FMEA？
新产品开发，我们到底何时做FMEA？ 上一篇我们和大家一起讨论了，FMEA协调员在组织有效FMEA活动中的作用。本篇我们分享FMEA的时间节点，在APQP先期产品质量策划中，在充分了解设计概念时开始启动DFMEA，在设计规范发布之前，完成DFMEA的分析，在生产模具开始之前完成DFMEA的措施。
问
在新产品开发的项目计划中，你们何时做FMEA?
答
说真话，还是假话？我们一般都在PPAP前一天夜里通宵达旦完成FMEA，因为接到客户的通知，明天要提交PPAP。
项目计划中，DFMEA何时启动，何时完成分析，何时完成优化措施？
APQP将产品开发分为了五个阶段，
包括项目策划及定义、产品设计开发与验证，
过程设计开发与验证，产品和过程确认，
反馈、评估和纠正措施。
第一阶段：项目定义和策划阶段，我们接收客户的技术资料，
、进行概念设计，成本分析可行性分析与研究，
这时我们启动FMEA的计划，
也就是说，
在产品开发正式开始之前，我们就应完成FMEA的计划。同时，我们也应获得相关文件，
作为FMEA的输入，包括：
-顾客的要求
-产品功能描述
-图纸
-质量标准
-测试规范
-法律法规要求
-质量协议
-质量目标等文件，
也要收集内部的相关文件，包括
-内部的测试规范
-以往分析的结果，如同类型产品的FMEA、失效树分析、QFD等结果
-以往产品的经验等。
这些输入是非常重要的，
因为我们要这些文件中获取FMEA所属的主要信息。
从方案设计中我们可以获得产品的性能、环境条件、工作原理、结构组成等信息。
从方案图纸及样件中可以获限产品的结构层次、接口关系等信息。
APQP第二阶段，产品设计和开发验证，
这时正式进入产品开发阶段，
在充分了解设计概念，输入设计任务。
制定了设计目标时，启动DFMEA。
第一步：根据概念设计，确定分析的范围及边界，
第二步：结构分析，进行结构层次分析，
将系统按结构层次分解为系统、子系统、组件及零件，
第三步：功能分析，确定每个层次的功能，将功能与要求分配给各层次的单元，
第四步：失效分析，分析功能的失效，并确定他们的关系，
第五步：风险分析，针对失效制定预防及探测措施，并进行SOD的评分，
这时，所有的预防措施，都是设计的最基本元素，
如，根据对标车型，选择了XX材料，
进行CAE模拟分析与计算，得到XX性能指标，
将DFMEA的预防措施都导入到每一个层次的产品图纸、技术规范中，
这时初步生成了3D、2D的图纸，
将DFMEA的探测措施都导入到DVP设计验证计划中，
并对设计的输出进行模拟验证和设计评审，
验证与评审后，发布2D的详细图纸，
这时，设计规范发布之前应完成DFMEA的分析，
也就是从DFMEA的第一步做到第五步。
下一步根据设计规范进行手工样件制作，
同时，根据DFMEA第五步风险分析的结果，
我们要制定预防与探测措施，
对手工样件进行性能试验，
严格按DVP试验大纲进行试验，
特别强调的是DVP的试验计划来自至DFMEA的探测措施，
试验合格后，手工样件交付给客户，
客户在整车或系统平台上进行DV试验，
也可能做可靠性试验，
由于手工样件使用的材料、结构不一样，
可靠性试验的结果只是参考，
这时，我们也可以考虑做软模样件进一步验证。
在不断的试验过程中，会发现很多的设计不合理的地方，
我们就会修改设计，每一次修改应更新DFMEA，
重新进行风险分析，
确定是否有新的风险，是否需要增加新的验证，
等所有的验证试验合格后，
我们终于设计冻结了，
发布正式的设计规范、3D、2D图纸。
别忘记了，在针对高风险的项目采取的预防和探测措施，
应进一步跟踪，包括：
－预防和探测措施，
－责任人
－措施状态
－采取措施的证据
－重新进行SOD的评估
设计正式发布，开模之前要完成DFMEA措施。
因为一旦设计冻结后，DFMEA的措施没有完成，
这样直接会产生设计变更。
项目计划中，PFMEA何时启动，何时完成分析，何时完成优化措施？
第一阶段：项目定义和策划阶段，我们接收客户的技术资料，
、进行过程概念设计，
这时我们启动FMEA的计划，
也就是说，
DFMEA和PFMEA应在同一时间段实施，
以同时优化产品和过程设计。
我们也应获得相关文件，生产工艺技术规范、图纸、质量标准等。
这些输入是非常重要的，
因为我们要这些文件中获取PFMEA所属的主要信息。
从图纸、生产工艺技术规范中获得生产流程、过程步骤的要求。
APQP第二阶段，产品设计和开发验证，
这时正式进入产品开发阶段，
在充分了解生产概念，启动PFMEA。
当接到在初步的3D、2D图纸后，
完成了工艺路线设计，完成了过程流程图，
将图纸与技术规范导入到PFMEA的过程步骤的要求中。
APQP第三阶段，过程设计开发与验证，
这时，应完成PFMEA的分析，
分析人机料法环等变差来源，
输出最终的过程流程图、平面布置图，
确定了控制计划，
明确了产品特性与过程特性的控制方法，
完成了过程设计，
在过程最终决策之前，完成PFMEA的分析。
第四阶段：产品和过程的确认，
这时，应进行试生产，
完成工装、设备、检具的认可与放行，
利用试生产，尽可能发现问题，
并进行过程能力与节拍验证，
应更新PFMEA与作业文件，
别忘记了，在针对高风险的项目采取的预防和探测措施，
也应在PPAP之前完成PFMEA措施。
因为是一旦PPAP后，PFMEA的措施没有完成，
这样直接导致PPAP批准是失效的。
当然不管是DFMEA还是PFMEA，
当现有设计或过程变更时，
需要重新启动DFMEA和PFMEA计划。
总结
各位小伙伴们，我们来总结一下：
建议DFMEA时间节点：
V0：在充分了解设计概念时，启动DFMEA，
V1：在设计规范发布之前，完成DFMEA分析（DFMEA第一步～第五步）
V2：在设计冻结后，开模之前，完成DFMEA措施（DFMEA第六步）
V3：项目量产SOP+3，量产爬坡后，量产批准前，再次更新。
建议PFMEA时间节点：
V0：在充分了解生产概念时，启动PFMEA，
V1：在过程最终决策之前，完成PFMEA分析（PFMEA第一步～第五步）
V2：在PPAP批准之前，完成PFMEA措施（PFMEA第六步）
V3：项目量产SOP+3，量产爬坡后，量产批准前，再次更新。
