摘要：2026 年 11 月 2 日至 3 日，冰衡咨询在上海虹桥火车站附近的培训教室举办 APQP&CP（新版APQP&控制计划CP应用培训）应用公开课，为期两天，马老师主讲。课程以 AIAG 第三版 APQP 手册和第一版控制计划手册为基础，完整覆盖 APQP 概述、策划和项目定义、产品的设计和开发、过程的设计和开发、产品和过程的确认、反馈评估和纠正行动六个部分，并对第三版新增的四项输出（产能规划、变更管理、APQP 项目指标、风险评估缓解计划）、三张新增检查表（项目风险、采购、变更）以及第一版控制计划手册的强制要求（must）作出解读。

关键词：APQP培训｜APQP第三版｜AIAG APQP手册｜控制计划培训｜先期产品质量策划｜第一版控制计划手册｜新产品开发流程｜PPAP｜IATF16949｜上海APQP公开课｜冰衡咨询

一、APQP应用培训概况

2026 年 11 月 2 日至 3 日，冰衡咨询在上海虹桥火车站附近的培训教室举办 新版APQP&控制计划CP应用培训公开课，为期两天，由马老师主讲。

课程以 AIAG（美国汽车工业行动集团）第三版 APQP 手册和第一版控制计划手册为基础，采用六个部分的编排方式：APQP 概述、策划和项目定义（第一阶段）、产品的设计和开发（第二阶段）、过程的设计和开发（第三阶段）、产品和过程的确认（第四阶段）、反馈评估和纠正行动。

课程适配人员范围较宽：项目管理人员、新产品开发的管理人员、质量经理、设计工程师、制造工程师、过程审核员、SQE、管理者代表、顾客代表，以及其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。学员背景要求为无特殊背景要求。

二、APQP培训课程背景：两本手册并行，过渡期尚未结束

AIAG 对 APQP 方法的修订，使这套在新产品开发领域沿用多年的框架出现了结构性调整——第三版 APQP 手册在输出项、检查清单和阶段划分上均有变化；与此同时，控制计划从 APQP 手册中的一章独立成册，形成了第一版控制计划手册。

两本手册并行的结果，是一段过渡期。不少企业的新产品开发文件已经按新版格式整理，但项目实际推进方式仍是旧的一套；有的企业在阶段交付物上跟上了新版，却对新增的检查清单缺少准备；还有企业注意到新版对控制计划提出了此前没有的强制要求，但尚未弄清哪些属于 must 级别的合规底线。

本次课程在内容设计上明确指向这些具体问题。课程大纲列出了 30 个讨论问题，从"APQP 的'先期'策划的含义是什么"、"梯形理论与 V 模型的含义"，一直到"产品更改需要进行 APQP 吗"、"试生产应该进行几次、生产多少"。这些问题大多不涉及流程步骤的名称，而是指向项目实际推进中的判断。

三、APQP应用培训第三版的变化：一加一减，方向明确

课程对第三版的解读集中在变化点上。梳理课程大纲列出的内容，变化可归为三类。

3.1 第一阶段新增的四项输出

在原有的设计目标、质量与可靠性目标、初始材料清单、初始过程流程图、初始特殊特性清单、产品保证计划、管理者支持之外，第三版增加的输出包括：

新增输出 性质 解决的问题
产能规划 交付能力，经营层面 产能问题过去推至第四阶段做"生产能力评估"，此时模具已开、产线已布。前置到策划阶段，意味着产能是可规划的
变更管理 全生命周期治理 变更是流程要求，作为阶段输出则意味着要有机制、有记录、有责任人
APQP 项目指标 项目度量 过去 APQP 只管产品做得怎么样，不管项目推进得怎么样。有了项目指标，项目本身成为被管理对象
风险评估缓解计划 从识别到行动 关键在于"缓解"二字——从识别风险推进到给出缓解动作

3.2 新增的三张检查表

分别对应项目风险、采购与变更三个方向。这意味着风险与变更不再只是流程要求，而有了可核查的表单载体。其中项目风险检查表以"APQP 风险因素检查表"的名称出现在第一阶段的项目风险管理部分，采购检查表出现在第二阶段的供应商开发部分，变更检查表对应第二天的项目变更管理。

3.3 输出项的删减与拆分

第三阶段输出清单中的特性矩阵表被删除；第二阶段的工程图样被拆分为独立输出项。

3.4 变化的方向

把上述几条放在一起看，方向是清楚的。新增的四项输出——产能规划对应交付能力、变更管理对应全生命周期治理、APQP 项目指标对应项目本身的度量、风险评估缓解计划要求从识别推进到行动——全部属于项目管理与治理层面的机制，而非技术分析工具。而被删除的特性矩阵表，恰恰是一张技术工具类的表格。

需要说明的是，删除的是表，不是这项工作要求。产品特性的展开在课程中依然占据重要位置：第一阶段讨论"产品特性的四级展开及其目的与核心输出"，第二阶段讨论"特殊特性的定义及其作用、确定职责、不同职能在特殊特性管理上的工作内容、特殊特性的四种实现方法"。特性管理这条线未曾弱化，弱化的是固定格式的表。

第三版的重心，正在从"质量策划文件的完整性"往"项目实际治理能力"迁移。课程在第三版应用要求部分，也将这一层作为解读重点之一。

四、CP第一版控制计划手册：出现强制要求

与 APQP 第三版并行的是第一版控制计划手册。课程对这一部分的解读包含三点：新增的对控制计划应用的强制要求（must）、手册对控制计划内容的详细要求、不同场景下的控制计划（如高级自动 MES 系统）。

控制计划过去在多数企业中是一份"应该有"的文件——APQP 第三阶段的输出之一，PPAP 提交的材料之一。而 must 级别强制要求的出现，使它的性质发生了变化：不再只是交付文件，而是有明确合规底线的过程控制依据。这一转变的连带影响在于，控制计划必须与现场实际一致，否则构成双重问题——既不符合手册要求，也形成文件与实际的脱节。

"不同场景下的控制计划"这一条同样值得注意。把高级自动 MES 系统作为独立场景提出，说明手册已考虑到控制计划的载体从纸质文件转向系统化管理的现实。对已上线 MES 的企业，控制计划的编制（由"填表"转为"配置"）、变更（走系统流程）、审核（查看系统日志）三个环节的实现方式都需要重新梳理，但要求并未降低。

课程在第三阶段还安排了控制计划与多个对象的关联讨论：

关联对象 讨论要点
外部要求 不同整车厂对控制计划的不同要求；IATF 16949 对控制计划的要求
核心工具 控制计划与 PFMEA、作业指导书（WI）的关系；与 PPAP 的关系
组织设置 控制计划的编制与技术岗位设置的关系——谁编、谁审、谁维护
运行状态 控制计划与临时措施的关系；控制计划的动态管理；控制计划的深度把握
审核对接 控制计划与现场审核的关系
相近文件 控制计划与 QC 工程表、监控计划、检验计划的区分

五、APQP&CP应用培训课程结构：两条线索交叉

从课程大纲看，本次课程在内容设计上有两个层面。

第一层是以 AIAG 手册为基础的解读——如何结合客户产品特点和组织实际状况，有效实施 APQP 手册与 PPAP 手册的要求。这一层解决"手册说了什么"。

第二层是结构化模型——以新产品开发任务为线索，围绕里程碑的建立，把销售、产品设计与验证、制造设计与验证、设备工装开发与验证、生产组织设计与验证、供应商开发与验证六条职能线展开。这一层解决"在组织内怎么落地"。

课程大纲对结构化方法的表述是：按照节点（里程碑）将新产品开发的所有任务分解为可以实施和控制的任务包（WBS）。授课时以产品开发流程的里程碑为纵向线索，以项目的 QCD 和主要职能活动（顾客需求、产品设计、制造技术设计、设备工装开发、生产组织设计、供应商开发）为横向线索，交叉解读 APQP 的结构化方法。课程同时使用梯形理论与 V 模型作为结构框架。

六、六个部分的课程内容

部分 模块 主要内容
1 APQP 概述 AIAG 新版 APQP（第三版）背景与应用要求；什么是 APQP（与 IATF 16949、与核心工具的关系）；APQP 的范围（与未来产品开发、与批量生产的关系）；PDCA 与 APQP 原则；产品开发的组织结构；梯形理论与 V 模型；结构化方法（时间定义与任务定义）；详细讨论批量生产模式与单件生产模式中常见的时间节点定义、样件定义与样件目的、项目的结束与批量生产的衔接、项目的启动与产品规划的衔接、设计冻结与数据发布的作用、项目的 QCD 管理、职能矩阵开发内容
2 策划和项目定义
（第一阶段）		 输入：APQP 六项输入的解读——六项输入与项目实际输入的关系、职责定义、文件化要求、benchmark、质量信息系统的影响
输出：设计目标、质量与可靠性目标、初始材料清单、初始过程流程图、初始特殊特性清单、产品保证计划、管理者支持，以及产能规划、变更管理、APQP 项目指标、风险评估缓解计划（第三版新增）
方案类：产品方案（产品结构与功能的初始定义及方法、BOM 的作用与形式、功能的完整性描述）；制造方案（自制与采购的选择、制造目标、PFC、硬件需求、产能分析、工时、制造成本）；采购方案（采购需求、首批供应商的确定、采购政策）；资源保证（管理者支持）
专项：重要性控制（产品特性四级展开及其目的与核心输出、特殊特性的定义与作用、确定职责、不同职能的工作内容、四种实现方法）；项目风险管理（产品保证计划、风险的识别与控制与动态管理、APQP 风险因素检查表）
3 产品的设计和开发
（第二阶段）		 输出：DFMEA、可制造性与可装配性设计、设计验证、设计评审、样件制造与样件控制计划、工程规范、工程图样（新拆分）、材料规范、工程更改、设备工装开发、试验设备开发、特殊特性、小组可行性承诺
专项：设计责任的定义，以及无设计责任时的任务要求（是否需要实施样件、设计验证、评审、DFM/DFA）；设计输出的完整性（图样、规范、更改、试验标准、包装规范、采购技术条件、BOM）；设计验证体系（DVP&R、PPAP、OTS 认可、试装、过程审核、产能认可、物流认可、尺寸认可、软工装样件认可、ABC 样件）；DVP&R 与 DFMEA、PPAP、各阶样件、供应商开发、客户、报价的关系；供应商开发（不同采购需求与采购政策模式、供应商开发职责、开发流程与梯形理论的关系、开发流程节点与组织开发节点的关系、不同产品的供应商开发流程差异、采购检查表）
4 过程的设计和开发
（第三阶段）		 输出：包装标准/规范、过程流程图、产品过程质量体系评审、场地平面布置图、PFMEA、试生产控制计划、作业指导书、初始过程能力研究计划、测量系统分析计划、管理者支持（特性矩阵表在新版删除）
项目变更管理：APQP 新增检查表、CMⅡ 变更模型、不同的变更、变更的管理与实施
制造技术设计：过程流程图的作用、与 PFMEA 及设备工装开发等其他开发活动的关系、格式、职责，制造/检验/移动/贮存/返工等在流程图中的体现方式；PFMEA 与特殊特性、控制计划、作业指导书、SPC/MSA 应用的关系及动态管理、编制时机、与设备工装开发的关系
控制计划：以第一版控制计划手册为基础（详见上文第四节）
作业指导书：型式、IATF 16949 对作业指导书的要求、与标准作业的关系、常见内容、编制方法
设备工装开发：工装的类型、易损工装、常见的设备工装开发流程、与 CMK/CPK/PPK 的关系、与培训的关系、与计划批准、设计冻结、方案冻结、变更冻结、试生产等节点的关系、与 OTS 的关系、设备工装技术条件的确定
5 产品和过程的确认
（第四阶段）		 输出：有效的生产运行、MSA 与 SPC、生产确认（ES-Eng. Spec.）试验、生产能力评估、包装评估、生产控制计划、生产件批准、质量策划认定、管理层支持；与 PPAP 的关系
6 反馈评估和纠正行动 手册输出：变差减少、客户满意度提高、改进发货支持和服务、有效采用经验教训和最佳实践
课程附加内容：爬坡管理、早期生产控制、项目管理向职能管理的交接

第六部分的三项附加内容不在 AIAG 手册的阶段输出清单中，但均属量产启动阶段的高发问题区。尤其是"项目管理向职能管理的交接"——项目组撤出后由谁接手、移交哪些内容、责任边界如何划分，这一环节若未做好，前五个阶段的策划成果可能在量产后数月内逐步退化：文件仍在，但不再被执行。

七、十项认可与验证体系

课程在第二阶段单列"产品的验证与认可体系"专项。按课程大纲的表述，包括 CV、DV、PV、CC、EV 等试验计划的内容，以及 PPAP/ISIR、产能认可、试装、B 认可、OTS 认可等，共十项认可。

这些认可分散在不同阶段，分开看都是常规验证活动，合起来才构成一个体系。实践中常见的问题是：项目计划里各项认可分别列出，缺少整体视图，导致某一项漏做，往往到量产前才被发现；或已完成但报告格式不一致，客户不予接受。

八、30 个讨论问题

课程大纲列出了 30 个讨论问题。按主题归类，其分布可反映课程关注的重点。

主题 数量 代表性问题
方法论与定位 7 第三版 APQP 和第一版控制计划的应用要求；"先期"策划的含义；梯形理论与 V 模型的含义；APQP 必须是五个阶段吗、谁决定阶段划分；为何划分成五个阶段；APQP 的起点如何定义；APQP 的终点如何定义
范围边界 4 APQP 与供应商开发的关系；与人力资源开发的关系；与工厂厂房建设的关系；生产能力的验证是否属于 APQP 范畴
输入与前置 5 APQP 的输入有哪些、谁确定输入；"初始材料清单"与 BOM 的关系；BOM 的作用；"产品保证计划"应包含哪些内容；"报价""询价"与 APQP 的关系
阶段归属 5 "制造可行性分析"在哪个阶段进行、如何分析；设备工装开发属于哪个阶段；量检具开发属于哪个阶段；SPC、MSA 在哪个阶段进行；PPAP 在什么时候进行
样件与试生产 4 "原型样件"的制造是否需要正式工装；"原型样件"的作用；试生产应进行几次、生产多少；产品更改是否需要 APQP
认可体系 3 对供应商的产品认可体系除 PPAP 外还有哪些工作；公司内部制造的零部件认可包含哪些活动；OTS、SOP 的内在含义与条件
其他 2 供应商开发工作与 APQP 各阶段的关系；初期流动、早期生产的含义

这些问题中，有几条尤其值得注意：

"APQP 必须是五个阶段吗？谁来决定阶段的划分？" 这一提问方式本身即表明阶段划分并非强制。手册提供的是参考结构，具体划分取决于组织自身的开发模式。课程在 APQP 概述部分明确讨论批量生产模式与单件生产模式中常见的时间节点定义差异，这也从侧面说明阶段安排需与生产模式匹配。

"'报价''询价'与 APQP 什么关系？" 这一条决定"起点"的位置。若报价时需承诺公差、产能、成本与交期，则策划必须早于报价——这些承诺需要制造方案、产能分析、工时估算与制造成本作为支撑。相应地，如果一家企业的 APQP 从设计冻结才开始，前期承诺的给出方式就成为需要回答的问题。

"APQP 与人力资源开发有关系吗？与工厂厂房建设有关系吗？" 两个问题实际在探 APQP 的范围外延。新产品开发需要人员与场地，若 APQP 的范围仅覆盖图纸、PFMEA、控制计划等技术文件，则人员到岗、产线布局、厂房验收等同样影响进度的事项将被排除在项目计划之外。

九、授课方式与课程准备

本次课程培训的最大特色：使用学员能够听懂的语言而不是深奥的专业词汇，分析 APQP 要求与国内常用方法的异同；采用大量的问题设定与问题解答的方式解读 APQP 实施要求；以产品开发流程的里程碑为纵向线索、以项目 QCD 和主要职能活动为横向线索解读 APQP 的结构化方法；始终以学员能力提升为基准、以消除对 APQP 的误解为己任，实现授人以渔的培训目标。

课程大纲同时提出了一个提高培训有效性的建议：在培训前将以下四类信息告知主办方——

  • 对 APQP 以及控制计划的疑问
  • 之前在公司新产品开发流程管理中遇到的问题
  • 之前在接受内部审核和外部审核时的审核发现
  • 希望在课程中重点讲解的内容

这一建议的实质，是把课程内容向学员的真实问题倾斜。

十、关于冰衡咨询

冰衡咨询（Kraig）是一家专注于研发与质量领域的培训与咨询机构，总部位于上海，长期为制造业企业提供新产品开发与质量体系方向的培训服务。

课程体系覆盖 APQP 与控制计划、FMEA 系列（DFMEA / PFMEA / MFMEA / FMEA 推进者及 FMEA 辅导）、GD&T 几何尺寸与公差、ISO GPS 产品几何技术规范、公差累加分析（Tolerance Stack-up）与尺寸链计算、CQI 特殊过程评估、IPC 电子组装标准等方向，并对接 AIAG、ASME、ISO、IPC 等国际标准组织的最新版本，可根据客户所在行业的标准环境提供定制化大纲。

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