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精益价值流程图(VSM)

Value Stream Mapping (VSM) for Lean

浏览量:4906

  • 课程天数:

    2天

  • 课程价格:

    ¥3200

  • 培训对象:

    实施和管理精益生产的负责人以及小组成员。管理、运行和维护生产和维修设施的人员: 部门经理、精益经理、精益专员,主管

近期排课 *点击下面日期直接报名

课程介绍INTRODUCTION

两天课程  在了解并掌握了很多精益或工业工程的工具和方法后,很多公司开始了风风火火的消除浪费的改善活动。很快就在某些领域取得了不错的成果,但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失,大家开始迷茫下一步在哪里,这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析,以便找到现场改善实施最有效的切入点和展开步骤,使精益与企业发展战略结合,让大家在改善之前能清晰展望目标,有效促进精益的持续开展。

学员背景要求

生产过程的基本知识。


参加人员:培训教材:

实施和管理精益生产的负责人以及小组成员。管理、运行和维护生产和维修设施的人员: 部门经理、精益经理、精益专员,主管。

每位参与人员将获得一套培训手册和案例练习。

课程收益KEY BENEFITS

理解精益改进的哲学,过程和工具

了解价值流的概念和作用

学会现场观察

了解价值流图形工具

掌握价值流绘制方法,全面了解企业运营流程

掌握现状分析方法

规划价值流未来图

掌握生产线规划和改进方法

了解连续流生产线的管理和控制

课程优势COURSE ADVANTAGE

结合生产现场的精益项目实施,理解并掌握实际应用价值流方法,实现有效的降低成本并提高生产效率。通过互动动学习模式,所有理念都用实例解释。

课程大纲COURSE CONTENT

   精益生产系统阐述
  • 精益生产的概念和精髓

  • 精益生产的演变

  • 丰田生产系统

  • 自动化的内涵和运用

  • 准时化三大要素

  • 精益生产系统的逻辑关系――为什么精益会成为必然

  • 丰田汽车的秘密武器

   七种浪费
  • 浪费的定义

  • 价值的定义(理解浪费的关键)

  • 七大浪费讲解和案例分析

  • 练习:发现七种浪费

   价值流概念和作用
  • 价值流的定义: 信息流,物流

  • 价值流的作用

  • 价值流层级

   绘制价值流的准备
  • 绘制价值流准备

  • 价值流经理

  • 选择一个产品族

  • 产品PQ分析

  • 销售与预测趋势分析

  • 价值流图形工具

  • 准备绘图工具

   绘制价值流现状图步骤
  • 识别顾客和顾客需求

  • 绘制整体作业流动

  • 识别关键指标

  • 完成数据表

  • 绘制库存和供应天数

  • 填充时间线

  • 计算增值比例

  • 绘制原材料供应

  • 绘制信息流

   各小组现场实践分工
  • 现场流程观察(团队活动)

  • 现场流程观察、发现浪费

  • 记录观察数据

  • 绘制价值流现状图

   规划价值流未来图
  • 让价值流动起来的五大原则

  • 按顾客需求时间生产

  • 尽量实现连续流-方法与步骤

  • 在不能实现连续流出采用kanban拉动

  • 顾客订单只下到一道工序

  • 在定拍工序之后采用均衡生产

   绘制价值流未来图
  • 改善环节和方法讨论

  • 绘制价值流未来图

  • 标出未来图目标和改善区域

  • 价值流未来图案例

   完成价值流现状图
  • 各小组完成价值流现状图

  • 小组讨论现场浪费发现

  • 小组展示现状图

  • 规划价值流未来图方法

  • 让价值流动起来的五大原则

  • 按顾客需求时间生产

  • 尽量实现连续流-方法与步骤

  • 在不能实现连续流出采用kanban拉动

  • 顾客订单只下到一道工序

  • 在定拍工序之后采用均衡生产

   绘制价值流未来图
  • 价值流未来图规划讨论

  • 完成价值流未来图

   阐述价值流未来图
  • 学员讲解价值流未来图

  • 讨论价值流未来图状态

  • 改善项目选定

   价值流图运用
  • 价值流运用案例分析

  • 团队改善过程及案例分析

  • 培训人员通过案例分析并记录当前价值流图, 然后制订未来价值流图,确定和量化通过精益生产技术改进流程的机会。目标是制订实现未来价值流的实施计划和路线图。

目 标培 训 内 容培 训 方 法
第一天
课程及学员介绍
9:00-9:20
  • 讲师自我介绍

  • 培训的时间安排、内容大纲和注意事项

  • 团队组建、团队介绍、团队期望

学员进行自我介绍,并提
出本次针对本次的培训期望

精益生产系统阐述
9:20-12:00
  • 精益生产的概念和精髓

  • 精益生产的演变

  • 丰田生产系统

  • 自动化的内涵和运用

  • 准时化三大要素

  • 精益生产系统的逻辑关系―为什么精益

  • 会成为必然
  • 丰田汽车的秘密武器

  • 讲解

  • 录像

  • 游戏

  • 讨论

午餐时间12:00-13:30
七种浪费
13:30-14:00
  • 浪费的定义

  • 价值的定义(理解浪费的关键)

  • 七大浪费讲解和案例分析

  • 练习:发现七种浪费

  • 案例分析

  • 练习

 
价值流概念和作用
14:00-14:20
  • 价值流的定义

    • 信息流

    • 物流

  • 价值流的作用

  • 价值流层级

  • 讲解

  • 讨论

绘制价值流的准备
14:20-14:45
  • 绘制价值流准备

    • 价值流经理

    • 选择一个产品族

      • 产品PQ分析

      • 销售与预测趋势分析

    • 价值流图形工具

    • 准备绘图工具

  • 讲解

  • 练习

  • 每个小组选择

  • 一个产品族
休息 14:45-15:00
绘制价值流现状图步骤
15:00-16:00
  • 识别顾客和顾客需求

  • 绘制整体作业流动

  • 识别关键指标

  • 完成数据表

  • 绘制库存和供应天数

  • 填充时间线

  • 计算增值比例

  • 绘制原材料供应

  • 绘制信息流

  • 讲解

  • 案例分析

各小组现场实践分工
16:00-16:15
  
现场流程观察(团队活动)
16:15—17:30
  • 现场流程观察、发现浪费

  • 记录观察数据

  • 绘制价值流现状图

  • 现场实践

  • 现场辅导

规划价值流未来图
  • 让价值流动起来的五大原则

    • 按顾客需求时间生产

    • 尽量实现连续流-方法与步骤

    • 在不能实现连续流出采用kanban拉动

    • 顾客订单只下到一道工序

    • 在定拍工序之后采用均衡生产

  • 讲解

  • 讨论

  • 动画模拟

绘制价值流未来图
    • 改善环节和方法讨论

    • 绘制价值流未来图

    • 标出未来图目标和改善区域

    • 价值流未来图案例

  • 讨论

  • 案例分析

  • 学员练习展示

  • 点评

第二天
完成价值流现状图
9:00-10:15
  • 各小组完成价值流现状图

  • 小组讨论现场浪费发现

  • 小组展示现状图

  • 学员展示

  • 点评

  • 讨论

休息 10:15-10:30
规划价值流未来图方法
10:30-12:00
  • 让价值流动起来的五大原则

    • 按顾客需求时间生产

    • 尽量实现连续流-方法与步骤

    • 在不能实现连续流出采用kanban拉动

    • 顾客订单只下到一道工序

    • 在定拍工序之后采用均衡生产

  • 讲解

  • 讨论

  • 动画模拟

午餐时间12:00-13:30
绘制价值流未来图
13:30-15:00
  • 价值流未来图规划讨论

  • 完成价值流未来图

  • 实践

  • 现场辅导

  • 学员展示

  • 点评

休息 15:00-15:15
阐述价值流未来图
15:15-16:15
  • 学员讲解价值流未来图

  • 讨论价值流未来图状态

  • 改善项目选定

  • 实践

  • 讨论

  • 点评

休息 16:15-15:30
价值流图运用
16:30-17:00
  • 价值流运用案例分析

  • 团队改善过程及案例分析

  • 讲解

  • 讨论

  • 案例分析

总结17:00-17:30
  • 总结和问答

  • 讨论



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