AIAG&VDA联合版本FMEA手册（第一版）应用 PFMEA辅导式实战培训

日程

题目

培训内容

第1天

FMEA 概述
（约1小时）

AIAG&VDA版本背景

从老版本向新版本的过渡要求与实施方法

FMEA 定义、背景、不同的FMEA手册

FMEA工作表变化、FMEA与FTA的区别

FMEA 小组组成及其要求的变化、FMEA推进者

FMEA 在研发流程中的位置，与APQP的关系

DFMEA和PFMEA的关系

PFMEA的三个假设

FMEA 的基本流程—七步法

制造过程描述
（2.小时）

制造过程流程图：

1. 过程流程图的范围与内容：工艺流程图与制造过程流程图
2. 制造、装配、检验、储存、运输在过程流程图中的表达
3. 过程的三个层级：过程（过程、工作站、作业单元）、工序、工步/活动

三种内容的PFMEA：

1. 工艺PFMEA、检验PFMEA、物流PFMEA
2. FMEA手册对分析内容的选择

过程的例外活动：

1. 返工返修
2. 旁路/迂回工艺

现有过程流程图的评审与调整：根据上述的培训与研讨，对公司现有的过程流程图实施评审，定义公司制造过程的层级表达（过程（单级或多级）、工序、动作）

PFMEA文件结构定义（1小时）

三种PFMEA的文件表达

系列/基础PFMEA：针对制造过程规划，按照生产线或工序建立系列/基础PFMEA，作为项目PFMEA的基础文件，也是需要维护的PFMEA数据库的主要文件。

通用PFMEA：针对“通用工艺”的PFMEA。通用工艺通常会形成完整的技术文件（过程定义、验证和PFMEA文件）。这些通用工艺将不再在项目中实施PFMEA分析。

项目PFMEA：在一个具体型号的产品开发项目中，在系列/基础PFMEA文件的基础上，针对变化的部分和历史数据分析结果，实施项目PFMEA分析。

PFMEA动态之变更：

1. 学习使用变更点清单：描述变更的详细信息
2. 学习使用变更点工序矩阵：描述变更与工序的矩阵关系，确定需要实施变更PFMEA分析的内容。

PFMEA 结构树：理解三个层级转换为结构树的表达方式，理解4M、5M、6M描述的差异

日程

题目

培训内容

第1天

过程功能定义
（2.5小时）

质量-客体-特性-特性值：产品功能特性与过程特性的区别与联系，理解特性和特性值在PFMEA的表达要求

需求—产品功能—功能分配—物理特性—制造过程特性：理解新产品开发过程中特性展开的模型，理解过程开发与产品开发的关联

特性矩阵表：

1. 学习使用特性矩阵图建立产品特性与过程（工序）间的关联
2. 理解这种关联与功能分析、失效影响分析的关系。
3. 理解特性矩阵表与过程流程图的关系

功能三层级：

1. 产品功能：是制造过程的目标，制造过程是为实现产品的功能特性与物理特性，产品功能特性与物理特性与失效模式和失效影响的关联
2. 工序的结果特性：可能是产品的功能特性或物理特性，也可能是产品在生产中的中间形态/半成品形态；也可能是过程特性，如何识别与表达上述描述。工序的结果特性是PFMEA中失效模式映射的特性。
3. 工序的条件特性：过程参数或5M条件，是PFMEA中与失效原因映射的特性。

P图：学习使用P图识别过程噪音因素，理解P图中各项内容与PFMEA功能分析（过程功能、工序功能、动作功能）的关系。

失效模式分析与定义
（1小时）

失效模式的识别：

1. 失效模式、故障、缺陷定义
2. 失效的九种形态
3. 功能定义中的失效模式

失效模式的整理：

1. 失效模式的合并原则：通过失效模式的识别可能发现多种、大量的失效模式，这些失效模式是否可以合并，如何合并。讨论失效模式合并的原则
2. 失效模式的取舍：哪些失效模式可以不分析、哪些失效模式必须分析

失效模式的定义

1. 失效模式与失效模式定义的作用
2. 失效模式的定义方法
3. 失效模式定义的原则

日程

题目

培训内容

第2天

失效模式
（1小时）

失效模式练习

失效后果与失效原因分析
（4小时）

失效影响分析：

1. 失效影响分析的层级：
1. 失效影响应该描述至产品的那个层级、工业产品、消费产品、标准产品的失效影响描述差异
2. 对本厂、客户工厂、用户的影响的分析方法
3. 与DFMEA的关系
2. 单点失效——孤立原则
3. 特殊特性与失效影响分析的关系

失效原因分析：5M

1. 人：理解人机工程学在PFMEA中的应用，理解PFMEA为什么不分析“操作者责任心不强”，理解操作者技能对失效模式的影响。
2. 机：理解机的故障、故障原因、MFMEA与PFMEA关系；理解机的技术条件的影响；
3. 料：理解辅料、标识、工位物流、现场管理、上下序关系等因素在PFMEA中表达
4. 法：理解制造设计因素在PFMEA的表达
5. 环：理解环境技术条件对制造过程的影响

基于动作的5M：充分的失效原因分析需要基于工序的动作分解实施研究：

1. 作业准备动作：设定活动对失效的影响
2. 作业动作：上料、制造/装配、下料等动作的5M因素
3. 作业后动作：停机、待机、工位物流管理等活动中5M因素的影响

不当的表达与恰当的表达：在实战中，培训师将介绍几十种表达模板，建立恰当表达失效原因的方法。失效原因的分析体现了PFMEA的专业深度。

失效原因管理：

1. 过多原因的管理：混淆、职业、边界、特殊过程
2. 单点失效——逻辑门的表达

控制措施的分析
（2小时）

产品开发流程与PFMEA、控制计划的关系：

1. 介绍产品开发流程中PFMEA的位置（时机）、开发流程中的控制计划类型
2. PFMEA的分析对象：是针对量产过程、试生产过程、样件制造过程的所有过程还是只针对量产过程。

措施的理解：

1. 理解预防与探测措施的差异、
2. 理解当前措施与优化措施的区别、
3. 理解风险思维与问题思维的区别

日程

题目

培训内容

第3天

控制措施的分析（续）
（2小时）

预防措施：

1. 防错设计
2. 经验类非现场预防措施
3. 现场预防措施

探测措施：

1. 防错设计
2. 针对失效原因的探测
3. 针对失效模式的探测

对措施的管理：

1. 组织现有针对5M的措施的整理（定义）
2. 过程能力与控制措施类型的关系

风险评价
（2小时）

严重度：

1. 安全法规、主要功能、次要功能与感官的逻辑次序
2. 评价准则的补充完善：如何补充/完善适合组织自身产品特色的评价准则。

频度：

1. 历史数据的作用、如何理解频度与试验结果的关系
2. 设计成熟度/设计变化程度的影响
3. 预防措施的有效性
4. 评价准则的补充与完善

探测度：

1. 探测时机和探测方法的影响
2. 评价准则的补充与完善

措施优先级AP：

1. 与RPN的差异
2. GM的矩阵模型

优化决策与措施选择（1小时）

1. 优化措施—预防与探测措施

1. 优化措施的管理

特殊特性/控制计划（1.5小时）                            与特殊特性/控制计划的关联

特殊特性：

1. 分级：基于对功能影响的程度划分的等级，有利于资源的优化配置。
2. 分类：基于控制目的的特性分类方法，相同等级的特性因其特性类型的不同需要有不同的管理方法。
3. 管理：欧美、日系对特殊特性管理的做法；系统性的特性展开管理

1. 控制计划：控制计划的基本要求、PFMEA与控制计划的关系、控制计划与QC工程表的表达异同。

文件化与总结
（0.5小时）

PFMEA的动态管理

PFMEA有关的流程文件

PFMEA成果文件